一、顆粒粒徑不均勻

 

　　顆粒粒徑差異過大是造粒過程中最常見的問題，表現為粗顆粒與細粉并存，無法滿足后續(xù)加工要求。其主要成因包括：物料初始粒徑分布過寬，導致流化狀態(tài)不均；霧化壓力不穩(wěn)定，霧化液滴大小不一；進風風速調整不當，部分物料流化不足而團聚，部分過度流化導致細粉過多。

 

　　解決對策需從三方面入手：原料預處理時通過篩分控制初始粒徑分布，確保物料均勻性；定期校準霧化器壓力傳感器，保持壓力穩(wěn)定在0.2-0.4MPa；根據物料特性精準調整進風風速，一般控制在1.2-2.0m/s，確保物料呈平穩(wěn)流化狀態(tài)，同時優(yōu)化噴液速率，避免液滴過量導致顆粒團聚。

 

　　二、包衣層脫落或不均勻

 

　　包衣過程中易出現包衣層開裂、脫落，或表面出現麻點、氣泡等不均勻現象，核心原因在于：包衣液配方不合理，黏結力不足或固含量過高；進風溫度過高導致包衣液快速干燥，形成脆裂涂層；噴槍口位置偏移，霧化液未均勻覆蓋顆粒表面。

 

　　應對措施包括：優(yōu)化包衣液配方，適當增加黏合劑比例，將固含量控制在10%-20%，并確保充分溶解無沉淀；嚴格控制進風溫度，一般比物料熔點低10-15℃，采用“低溫慢干”原則，避免涂層驟干；調整噴槍口與物料床層距離至15-25cm，確保霧化范圍覆蓋整個流化區(qū)域，同時定期清潔噴槍口，防止堵塞導致霧化不均。

 

　　三、設備流化效果差

 

　　流化效果不佳表現為物料堆積在床層底部、氣流通道堵塞，甚至出現“死床”現象，主要由以下因素導致：進風風量不足，無法提供足夠浮力；物料濕度超標，顆粒黏結抱團；分布板開孔堵塞，氣流分布不均。

 

　　解決此類問題需采取針對性措施：根據設備型號與物料量，合理調節(jié)進風風量，確保氣流能均勻穿透物料層；投料前對物料進行干燥處理，控制含水率在5%以下；定期拆卸分布板進行清洗，清除開孔內的物料殘留，保證氣流順暢分布。

 

　　四、產品含塵量過高

 

　　生產過程中粉塵溢出過多，不僅造成物料浪費，還存在安全隱患，其成因主要是：引風風量過大，導致細粉被過度抽離；除塵裝置過濾效果下降；物料本身脆性大，流化過程中易破碎產生細粉。

 

　　對應的解決方法為：適當降低引風風量，平衡流化與除塵效率；定期更換除塵裝置的濾袋或清洗濾網，保證過濾效果；在物料中添加適量抗脆裂劑，或降低流化風速，減少顆粒碰撞破碎。